중국 도면 기반 OEM CNC 가공 부품 - 맞춤형 CNC 가공 서비스

도면을 기준으로 만드는 주문형 부품

외형만 비슷한 범용품 대신, 고객이 지정한 재질, 기준면, 구멍 위치, 나사, 공차 및 표면 상태에 맞춰 제작합니다. 2차원 도면과 3차원 모델을 함께 검토하여 치수 누락, 조립 간섭 및 가공 접근성을 확인합니다.

맞춤형 금속부품, 비규격 샤프트, 특수 플랜지, 전용 지그와 설비 교체 부품처럼 기성품으로 대체하기 어려운 제품에 적합합니다.

시제품에서 양산으로 이어지는 가공

단품 제작에서는 설계 의도와 조립 적합성을 우선 확인하고, 반복 생산에서는 기준 설정, 고정구 및 공구 수명을 관리합니다. 초도품에서 확인한 개선점을 승인된 도면에 반영하여 후속 생산의 일관성을 높입니다.

연구개발용 정밀 시제품, 소량 다품종 CNC 가공, 생산 설비용 예비 부품과 정기 발주용 OEM 부품을 지원합니다.

가공과 후처리를 연결한 제작 관리

절삭가공 후 열처리, 연삭, 아노다이징, 도금 또는 표면 마감을 적용해야 하는 경우 전체 순서를 함께 검토합니다. 경화 후 변형과 도금 두께가 최종 치수에 미치는 영향을 고려해 가공 여유와 검사 시점을 정합니다.

부품마다 필요한 공정만 선택하여 기능, 외관, 생산 수량과 비용 사이의 균형을 맞춥니다.

조립 기능을 고려한 정밀 검사

베어링 자리, 씰 접촉면, 기준 구멍 및 회전 중심처럼 기능에 직접 연결되는 치수를 우선 관리합니다. 도면에서 지정한 치수와 기하공차에 맞춰 삼차원 측정, 광학 측정, 게이지 및 공정 중 검사를 조합합니다.

필요한 검사 항목, 검사 비율과 측정 기록 형식은 제작 전에 확정할 수 있습니다.

CNC 정밀 선삭 가공

외경, 내경, 단면, 테이퍼, 홈 및 나사를 가공하여 회전 대칭 부품을 제작합니다. 원통부의 끼워맞춤과 기준 단면의 직각 관계를 함께 관리하며, 축의 형상에 따라 가공 순서와 지지 방법을 조정합니다.

• 모터 샤프트, 중공축, 단차축, 스핀들
• 정밀 부싱, 나사 어댑터, 밸브 스풀, 슬리브

3축 CNC 밀링 가공

평면, 포켓, 홈, 구멍 패턴과 단차를 가공합니다. 알루미늄 판재 부품이나 사각 블록처럼 주요 가공면에 접근하기 쉬운 형상에 활용하며, 위치 기준과 고정면을 정해 반복 정밀도를 관리합니다.

• 설비 베이스 플레이트, 커버, 마운팅 브래킷
• 방열판, 센서 블록, 가공 지그, 고정구

4축 CNC 가공

회전축을 활용하여 원주 방향의 구멍, 홈과 여러 측면을 가공합니다. 부품을 수동으로 다시 고정하는 횟수를 줄일 수 있어 각도 관계가 있는 형상의 생산에 유리합니다.

• 원주 분할 구멍이 있는 축과 허브
• 다방향 슬롯, 측면 형상 및 회전 인덱싱 부품

동시 5축 정밀가공

공구 자세를 제어하며 복잡한 곡면과 경사면을 가공합니다. 공구 접근성, 간섭, 돌출 길이 및 얇은 날개의 강성을 고려하고, 가공 전 경로 검토로 충돌 위험을 줄입니다.

• 압축기 임펠러, 블레이드, 노즐 링, 디퓨저
• 티타늄 곡면 부품, 일체형 블레이드 디스크

선삭과 밀링을 결합한 복합 공정

원통부와 평면, 측면 구멍, 키홈이 함께 있는 부품에는 선삭과 밀링을 연계합니다. 설비와 형상 조건에 따라 공정을 통합하거나 공통 기준을 유지해 재고정 오차를 관리합니다.

• 평면과 나사가 있는 구동축, 편심축
• 플랜지 축, 밸브 코어, 다면 연결 부품

와이어 방전 및 형상 방전 가공

전기가 통하는 금속의 협소한 슬롯, 내부 형상과 경화된 부품을 가공하는 데 활용합니다. 가공면 상태, 미세한 모서리 형상 및 후속 마감 필요성을 도면에 맞춰 검토합니다.

• 정밀 관통 윤곽, 좁은 홈과 특수 개구부
• 열처리 강재 형상, 전용 금형 요소, 전극 형상

정밀 연삭과 기능면 마감

베어링 자리, 정밀 평면 및 마찰 접촉면처럼 치수와 표면 상태를 함께 관리해야 하는 부위에 적용합니다. 열처리 후 남겨 둔 여유를 제거하고 최종 기능 치수를 확인합니다.

• 정밀 축경, 부싱 내경, 평면 기준부
• 씰 접촉면, 안내면, 낮은 거칠기의 회전면

드릴링·탭 가공과 샘플 기반 형상 검토

관통 구멍, 막힌 구멍, 카운터보어와 나사를 가공하고 교차 구멍의 잔류 버를 관리합니다. 실물 샘플을 기준으로 형상을 복원하는 경우 마모 부위와 원래 설계 치수를 구분하여 검토합니다.

• 유압 유로, 볼트 체결부, 센서 장착부
• 샘플 측정, 3차원 형상 비교 및 역설계 지원

회전 부품은 기준축과 기능면을 함께 관리

기어 샤프트, 스플라인 축, 모터 축과 펌프 축은 직경만 맞는다고 조립 성능이 확보되는 것은 아닙니다. 베어링 자리 사이의 정렬, 씰 면의 흔들림, 단면의 직각도와 열처리 후 치수 변화를 함께 확인합니다.

밀링 부품은 조립 기준과 변형을 함께 관리

브래킷, 밸브 블록, 하우징과 베이스 플레이트는 구멍 위치, 기준면 평면도와 얇은 벽의 변형이 중요합니다. 가공 중 치수와 고정 해제 후 치수를 구분하고, 도금이나 아노다이징 후의 기능 치수도 검토합니다.

항공·드론·경량 장비

알루미늄 및 티타늄 브래킷, 연결부, 하우징과 임펠러를 도면에 따라 제작합니다. 경량 포켓, 얇은 벽, 복합 곡면과 조립 구멍의 위치 관계를 중점적으로 검토합니다.

자동차·전동 구동 장치

기어 샤프트, 모터 축, 시험용 하우징, 연결 플랜지와 개발 시제품에 적용합니다. 회전 정밀도, 열처리 후 기능 치수와 반복 조립 적합성을 확인합니다.

로봇·산업 자동화

감속기 요소, 로봇 관절 부품, 센서 브래킷, 클램프와 위치결정 부품을 제작합니다. 반복 위치 정밀도와 강성, 부품 중량 및 체결부 간섭을 함께 고려합니다.

유압·공압·펌프 시스템

밸브 블록, 스풀, 슬리브, 실린더 요소와 펌프 부품을 지원합니다. 교차 구멍의 버, 씰 면 거칠기, 끼워맞춤과 내부 유로의 세척 범위를 검토합니다.

에너지·압축기·터보기계

압축기 임펠러, 디퓨저, 안내 베인, 터빈 디스크와 고온 장비 부품에 적용합니다. 곡면 형상, 날개 두께, 기준축과 재료 상태가 주요 검토 항목입니다.

선박·해양 장비

펌프 축, 프로펠러, 플랜지, 부싱과 해양 설비 부품을 제작합니다. 사용 유체에 맞는 소재, 장축의 지지 방식, 조립 기준과 표면 보호를 검토합니다.

의료 장비·과학 연구

장비용 하우징, 지그, 실험용 부품과 정밀 기구 요소를 지원합니다. 세척 조건, 접촉 환경, 재료 특성과 치수 재현성을 확인하며, 적용 장비의 요구사항은 도면별로 검토합니다.

전자·식품 장비·화학 설비

방열판, 커넥터, 스테인리스 유체 부품과 플라스틱 공정 부품에 적용합니다. 열전달, 전기 접촉, 사용 약품과 접촉 환경에 적합한 재질 및 표면 상태를 확인합니다.

얇은 벽과 깊은 포켓

알루미늄 하우징, 경량 브래킷과 얇은 링은 고정력과 잔류응력에 민감합니다. 대칭적인 재료 제거, 단계별 황삭·정삭 및 적절한 지지를 검토하고 고정 해제 후 변형을 확인합니다.

긴 축과 중공 회전 부품

길이에 비해 직경이 작은 축은 처짐과 진동의 영향을 받기 쉽습니다. 센터 지지, 고정 방진구 또는 이동 방진구의 적용 가능성을 검토하고, 절삭 하중과 측정 위치를 관리합니다.

임펠러와 얇은 블레이드

날개 사이 공구 접근성, 공구 돌출 길이와 잔여 가공 여유를 함께 검토합니다. 날개 강성을 유지하는 가공 순서와 공구 경로로 형상 오차와 진동을 줄이고, 도면의 곡면을 기준으로 검사합니다.

교차 구멍과 내부 유로

밸브 블록과 유체 부품은 외관에서 보이지 않는 잔류 버가 기능에 영향을 줄 수 있습니다. 구멍 교차 위치를 검토하고 접근 가능한 버 제거 방법, 세척 범위와 검사 방법을 정합니다.

경화강과 난삭재

열처리 강재, 티타늄과 니켈계 합금은 공구 마모와 가공열을 고려해야 합니다. 적합한 공구, 절삭유 공급과 안정된 고정을 검토하며, 필요한 경우 열처리 전후로 공정을 나눕니다.

플라스틱의 변형과 치수 안정성

플라스틱 부품은 고정력, 절삭열과 측정 온도에 민감할 수 있습니다. 금속 부품과 같은 조건을 일괄 적용하지 않고 소재별 강성, 열팽창, 흡수 특성과 실제 사용 조건에 맞춰 공차를 검토합니다.

도면·모델·단위·개정번호

2차원 도면은 치수와 공차를, 3차원 모델은 형상과 가공 경로를 확인하는 데 활용합니다. PDF, DWG, DXF, STEP, IGES 등의 자료를 검토할 수 있으며, 적용 단위와 최신 개정번호를 명확히 표시하는 것이 좋습니다.

모델과 도면이 다를 때 어떤 자료를 우선 적용할지도 함께 정합니다.

재질·공급 상태·최종 경도

재질명뿐 아니라 필요한 열처리 상태와 경도를 지정합니다. 알루미늄의 조질, 강재의 경화 상태, 스테인리스의 최종 상태와 대체 재질 허용 여부가 제작 공정에 영향을 줍니다.

소재 방향이나 특정 부위의 경화 깊이가 중요하면 도면에 함께 표시합니다.

기능 공차·표면처리·검사 범위

베어링 자리, 씰 면과 기준 구멍처럼 중요한 부위를 구분합니다. 표면 거칠기, 나사 공차, 도금 두께와 마스킹 범위를 지정하고, 검사 기록이 필요한 치수 및 전수 검사 여부를 정합니다.

외관 기준은 색상, 광택, 흠집 허용 수준과 보이는 면을 구분하면 더욱 명확해집니다.

생산 수량·조립 조건·포장 단위

시제품 수량과 예상 반복 발주 수량을 구분하면 적절한 공정을 검토하기 쉽습니다. 상대 부품과의 끼워맞춤, 사용 환경, 조립 방향 및 개별 포장 필요 여부도 함께 확인합니다.

표면 보호, 방청, 부품번호 표시와 배치 구분이 필요하면 사전에 지정합니다.

기능에 필요한 위치에 정밀 공차 적용

모든 치수에 동일한 엄격한 공차를 지정하기보다 조립과 기능에 직접 영향을 주는 치수를 구분합니다. 기준 체계가 명확하면 가공과 측정이 같은 조건을 따르기 쉬워집니다.

내부 모서리와 깊은 포켓 검토

작은 내부 모서리 반경과 깊고 좁은 포켓은 공구 선택과 강성에 영향을 줍니다. 조립 간섭이 허용하는 범위에서 반경과 형상을 조정할 수 있는지 확인합니다.

소재 크기와 고정 기준의 합리화

소재에서 제거해야 하는 양, 가공면 수와 재고정 횟수를 검토합니다. 안정된 고정면을 확보하면 얇은 벽과 복합 형상의 가공 품질을 관리하는 데 도움이 됩니다.

후처리와 검사 요구의 사전 확정

처리 두께, 마스킹, 검사 기준이 늦게 바뀌면 재작업이 발생할 수 있습니다. 기능면과 외관면의 요구를 구분하고, 최종 상태를 기준으로 공정과 검사 범위를 정합니다.

중국 CNC 가공으로 부품 한 개도 제작할 수 있나요?

단품 1개부터 제작을 검토할 수 있습니다. 비표준 교체 부품, 연구개발용 시제품과 조립 시험 부품에 대응하며, 소재 수급과 형상 조건에 따라 적절한 공정을 정합니다.

어떤 자료가 있어야 도면 가공이 가능한가요?

치수와 공차가 표시된 2차원 도면이 기본이며, 복잡한 형상에는 3차원 모델을 함께 사용하는 것이 좋습니다. 재질, 수량, 열처리, 표면처리와 중요 기능면의 요구사항도 확인합니다.

실물 샘플만 있어도 주문 제작이 가능한가요?

샘플의 형상과 측정 가능성을 검토하여 역설계를 지원할 수 있습니다. 다만 마모된 치수, 재질과 원래의 끼워맞춤은 샘플만으로 확정하기 어려울 수 있어 제작 전에 검토 도면과 적용 조건을 확정합니다.

OEM CNC 가공 부품은 어떤 형태로 제작하나요?

고객 설계에 따른 샤프트, 기어, 부싱, 하우징, 밸브 부품, 브래킷과 복합 곡면 부품을 제작합니다. 부품번호나 식별 표시가 필요한 경우 적용 위치와 방식도 도면에 맞춰 검토합니다.

알루미늄과 스테인리스 부품의 가공 조건은 같나요?

재질의 강성, 열전도도, 가공경화와 공구 마모 특성이 달라 공구 및 절삭 조건이 달라집니다. 동일한 형상이라도 정밀도, 표면 상태와 생산 시간이 같다고 볼 수는 없습니다.

어떤 부품에 5축 CNC 가공이 적합한가요?

임펠러, 블레이드, 경사 구멍, 복잡한 곡면과 여러 방향의 형상이 있는 부품에 활용합니다. 단순한 판재나 회전축은 3축 밀링 또는 선삭이 더 적합할 수 있어 형상별로 공법을 선택합니다.

모든 치수를 ±0.01 mm로 가공할 수 있나요?

모든 재질과 형상에 동일하게 적용하지 않습니다. 크기, 얇은 벽, 측정 길이와 후처리 영향 등을 검토해야 하며, 중요한 기능 치수별로 적용 가능한 공차를 확정합니다.

2.5 μm 측정 정확도는 제품 공차와 같은 뜻인가요?

측정 장비의 정확도와 제품의 허용 공차는 서로 다른 항목입니다. 실제 합격 판정에는 측정 조건과 불확도를 함께 고려하며, 요구 공차에 충분한 측정 능력이 있는 방법을 선택합니다.

열처리와 표면처리를 함께 적용할 수 있나요?

재질과 도면 조건에 적합한 경우 가공 공정에 연결할 수 있습니다. 열처리 후 정삭이나 연삭이 필요한지, 표면처리 두께가 조립 치수에 영향을 주는지 먼저 검토합니다.

플라스틱 CNC 부품도 금속과 같은 공차를 사용하나요?

플라스틱은 온도, 고정력과 흡수에 따른 치수 변화가 다르므로 소재와 사용 환경에 맞춰 검토합니다. 기능상 필요한 끼워맞춤과 실제 측정 조건을 함께 지정하는 것이 좋습니다.

전수 검사와 치수 기록을 받을 수 있나요?

요청에 따라 지정 치수의 전수 검사 및 합의된 측정 기록을 계획할 수 있습니다. 모든 형상과 모든 시험을 자동으로 포함하는 것은 아니므로 검사 항목과 범위를 제작 전에 확정합니다.

시제품 이후 동일 부품을 반복 발주할 수 있나요?

확정된 도면과 개정번호를 기준으로 반복 생산을 지원합니다. 소재 배치, 고정 조건, 공구 관리와 검사 항목을 이어서 관리하고 변경이 생기면 적용 시점과 범위를 확인합니다.