中国での図面に基づくOEM CNC加工部品製作カスタムCNC加工サービス

精密シャフト・段付き軸

軸径、軸受部、肩位置、同軸度、全振れを確認します。旋削寸法±0.01 mm、同軸度0.005 mm、全振れ0.01 mmなどの参考値は、対象径と長さを確認したうえで適用を検討します。細長い軸では、支持方法と残留応力への対策も必要です。

ブッシュ・スリーブ・軸受ハウジング

内径と外径のはめあい、真円度、肉厚、端面の直角度を管理します。H7やh6などのはめあい記号は、呼び寸法ごとに許容差が変わります。圧入後の変形や表面処理による寸法変化も考慮して、仕上げ寸法を設定します。

油圧バルブブロック・スプール

穴径、穴位置、交差穴、ねじ、有効シール面を重点確認します。スプールとスリーブの組合せでは、すきま、摺動抵抗、粗さ、バリの状態が機能に影響します。圧力試験や漏れ試験が必要な場合は、試験条件と合否判定を別途仕様化します。

アルミ筐体・取付プレート

取付穴位置、基準面、ポケット深さ、対向面の平行度を確認します。薄板や薄肉筐体では、取り外し後の反りを考慮して測定します。位置度0.03 mmや平行度0.005 mmなどの要求は、形状と保持条件に応じて工程を検討します。

インペラー・タービン関連部品

中心穴、取付面、羽根厚さ、輪郭形状、回転基準との関係を確認します。5軸加工では、工具姿勢と加工順序を調整して薄い羽根の変形を抑えます。動バランスは寸法検査とは別の評価であり、必要な等級や試験条件を図面仕様に含めます。

ギヤ軸・ウォーム・スプライン

軸部寸法に加え、歯形、歯すじ、歯厚、ピッチ、振れ、かみ合い条件を確認します。モジュール、圧力角、条数、ねじれ方向、相手部品との関係を明確にします。歯車精度は一般的な旋削公差とは別に設定し、専用の評価方法を検討します。

樹脂製ガイド・絶縁部品

金属と同じ公差をそのまま当てはめず、熱膨張、吸水、クランプ変形、使用温度を考慮します。POMやPAの切削部品では、加工直後と使用環境に置いた後で寸法が変化する場合があるため、測定時の状態と必要な機能すきまを確認します。

チタン・難削材の複雑部品

工具摩耗、切削熱、加工硬化、薄肉部の剛性を考慮して工程を組みます。形状公差や面粗さを維持するため、荒加工と仕上げ加工を分け、必要な支持を確保します。寸法だけでなく、切削面の状態とエッジの仕上がりも確認します。

焼なまし・応力除去

加工性の改善や残留応力の低減を目的として、適用可能な材料に検討します。大きく削り込むプレート、複雑なハウジング、変形が問題となる部品では、素材状態と荒加工後の応力を考慮します。処理条件は材料ごとに設定します。

焼ならし

適用可能な鋼材の組織や加工前の状態を整えるために検討します。鍛造素材や機械構造用鋼の部品などで、後工程に必要な硬さと組織を確認します。すべての鋼種に同じ温度や冷却条件を適用するものではありません。

焼入れ・焼戻し、調質

適切な鋼種に対して、強度、硬さ、靭性のバランスを調整します。4140などの合金鋼製シャフト、ギヤ軸、駆動部品に検討します。最終硬さ、断面寸法、必要な靭性、処理後の研削代を製品仕様に合わせて設定します。

浸炭・焼入れ・焼戻し

浸炭に適した低炭素鋼や合金鋼を選び、表面の耐摩耗性と内部の靭性を両立させる用途で検討します。ギヤ、スプライン軸、ピンなどが対象です。有効硬化層深さ、表面硬さ、処理しない箇所、歯面仕上げの条件を確認します。

高周波焼入れ

鋼材の軸受部、歯部、摺動部など、局所的に硬化させたい箇所に検討します。材質、形状、硬化範囲、硬化深さを確認し、必要な焼戻しを含めて工程化します。硬化部と非硬化部の境界や変形にも配慮します。

窒化・軟窒化

適切な材料の表面硬さや耐摩耗性を高める方法として検討します。シャフト、スピンドル、摺動部品などが対象です。窒化層、化合物層、表面粗さ、処理後の寸法変化を確認し、仕上げ面に必要な状態を設定します。

析出硬化系ステンレスの時効処理

17-4PHなどでは、素材の状態と指定された時効条件に応じて強度や靭性が変化します。高強度シャフト、機械構造部品、インペラーなどについて、H1025などの指定状態を確認し、熱処理と仕上げ加工の順序を計画します。

アルミ合金の熱処理状態の管理

6061や7075などの熱処理型合金では、T6、T651などの材料状態を確認します。最終加工前の素材選定や必要な熱処理工程を検討します。5052などの非熱処理型合金には、同じ析出硬化処理を当てはめません。

駆動用シャフト・精密軸部品

鋼製段付きシャフト、ステンレス中空軸、炭素鋼製角軸、細長い駆動軸、フランジ付きシャフト、偏心軸。

外径と内径、軸受部、キー溝、横穴、ねじ、端面を組み合わせて加工します。駆動方向、トルク、支持条件に応じて、同軸度と振れの管理箇所を明確にします。

歯車・ウォーム・減速機部品

合金鋼製ギヤシャフト、単条ウォーム、多条ウォーム、青銅ウォームホイール、サイクロイドディスク、歯車ブランク。

回転比、中心距離、歯形、相手部品との組合せを確認します。必要な歯切り、輪郭加工、熱処理、仕上げ検査を製品ごとに計画します。

スプライン・トルク伝達部品

インボリュートスプライン軸、角形スプライン軸、案内用スプライン軸、内スプラインスリーブ、カップリング、ハブ。

トルク伝達用と摺動案内用では、必要なすきまや歯面の役割が異なります。歯数、基準径、歯厚、はめあい、熱処理後の状態を確認します。

油圧・空圧の流体制御部品

ニッケルめっきバルブブロック、油圧マニホールド、精密スプール、バルブスリーブ、シリンダーロッド、ピストン。

流路、ねじ、シール溝、摺動面などを図面に合わせて加工します。交差穴のバリ、内部の切りくず、エッジの状態も、流体機器の用途に合わせて管理します。

ポンプ・バルブ用機械部品

ステンレス製ポンプ軸、ポンプハウジング、インペラー、バルブボディ、バルブステム、シールリング。

接液材質、腐食環境、回転部の基準、シール面、組付け寸法を検討します。切削素材からの製作に加え、形状と数量に応じて鋳造素材の仕上げ加工も検討します。

コンプレッサー・ターボ機械部品

7075アルミインペラー、17-4PHインペラー、ディフューザー、ノズルリング、固定翼、タービンブレード。

自由曲面と回転基準の関係を整理し、5軸加工の工具経路と保持方法を検討します。薄い羽根、狭い流路、曲面のつながりを、設計データに基づいて製作します。

フランジ・継手・ねじ付き部品

ステンレス製ねじ込み継手、黄銅アダプター、NPT管継手、特殊フランジ、調整ナット、ねじ付きスリーブ。

ねじ種類、シール方式、基準寸法、有効長、組付け方向を確認します。ねじの形状が同じように見える場合でも、異なる規格を混用せず、図面の指定に従います。

筐体・ブラケット・放熱部品

アルミ電子機器筐体、薄肉ハウジング、軽量ブラケット、センサーケース、ヒートシンク、冷却プレート。

取付面、穴位置、放熱面、肉厚、外観面を管理します。アルマイト、塗装、導通が必要な接触面など、表面処理後の機能にも配慮します。

治具・位置決め・装置部品

精密ベースプレート、位置決めブロック、クランプ、カム、専用ストッパー、治具用ピン。

基準穴、平面、直角面、繰返し接触する箇所を確認します。組立、検査、搬送、位置決めなど、装置内での役割に合わせて硬さと仕上げ方法を検討します。

ブッシュ・軸受・摺動部品

青銅フランジブッシュ、黒鉛埋込みブッシュ、ステンレス製スリーブ、軸カラー、摺動リング、精密ローラー。

荷重、速度、潤滑条件、相手材を確認し、内径、外径、面粗さ、油溝などを加工します。自己潤滑構造を採用する場合も、使用条件に応じた設計確認が必要です。

樹脂製機械要素・絶縁部品

POMギヤ、ナイロンプーリー、PEEKブッシュ、PTFEスペーサー、PP搬送部品、PUガイドローラー。

軽量化、摺動性、耐薬品性、絶縁などの目的に合わせて樹脂を選定します。金属との組合せでは、熱膨張の差と組付け荷重による変形を考慮します。

研究装置・特殊用途の部品

実験装置用チタン部品、銅製冷却部品、精密試験治具、計測機器ハウジング、専用アダプター、流路プレート。

少量の専用部品や、設計変更を伴う開発品にも対応します。機械的な形状だけでなく、組立順序、測定基準、再製作時の図面改訂を整理します。

産業機械・自動化・ロボット

ロボット用ブラケット、関節軸、治具、位置決め部品、カム、搬送ローラーなどを製作します。繰返し動作、組立精度、保守交換のしやすさを考慮し、取付穴と基準面の関係を管理します。

自動車・動力伝達・試験装置

駆動軸、ギヤ軸、スプライン、ブッシュ、ハウジング、試験用の専用部品などが対象です。トルク、摩耗、熱処理、繰返し荷重に関係する仕様を確認し、試作段階から量産を見据えた工程を検討します。

航空関連・無人機・軽量構造

アルミやチタンを用いたブラケット、筐体、試作構造部品、回転機械部品などを図面に基づいて製作します。重量、肉厚、形状精度と検査要求を整理し、用途固有の材料条件や必要な評価を製作仕様に反映します。

ポンプ・油圧・空圧機器

バルブブロック、スプール、ピストン、ロッド、ポンプ軸、継手などを加工します。流路の位置、シール部、摺動面、ねじ、バリの状態を確認し、使用流体に対する材料と表面処理の適合を検討します。

エネルギー・圧縮機・回転機械

インペラー、ディフューザー、ノズル部品、軸、スリーブ、取付フランジなどが対象です。温度、腐食、回転基準、曲面形状を確認し、必要な熱処理と仕上げ工程を組み合わせます。

船舶・海洋機械

船舶用シャフト、プロペラ関連部品、ポンプ部品、青銅ブッシュ、ステンレス製継手などを製作します。海水、荷重、潤滑条件、相手材との組合せを確認し、腐食や摩耗を考慮した材料を検討します。

医療機器・計測・研究開発

装置用ハウジング、取付金具、精密シャフト、位置決め部品、実験治具などが対象です。部品用途に応じた材料、清浄度、外観、組立精度を確認します。機器内の役割を明確にし、必要な検査範囲を設定します。

電子機器・食品機械・化学装置

放熱部品、絶縁支持部品、センサー筐体、搬送ガイド、流体接触部品などに対応します。電気特性、耐薬品性、洗浄条件、接触する物質を確認し、材質と表面状態を用途ごとに選定します。

形状・寸法・図面改訂

図面番号、改訂、単位、尺度、必要な断面を明確にします。3Dモデルには表れないねじ、公差、粗さ、面取りなどは、2D図面または製作仕様に記載します。

材質・規格・材料状態

材料記号と適用規格、調質状態、必要な硬さ、素材への要求を整理します。代替材料を検討できる場合も、変更条件を明確にし、製作前に合意した材料を使用します。

公差・基準・表面粗さ

重要寸法、幾何公差、基準面・基準軸、はめあい、粗さを指定します。加工時と検査時の基準が一致するよう、機能上の位置関係を明確にします。

数量・品番・継続予定

品番ごとの初回数量、試作数量、量産見込みを整理します。複数部品を組み合わせる場合は、相手部品や組立図との関係も確認します。

熱処理・硬化条件

処理方法、処理後硬さ、必要な硬化深さ、処理範囲を指定します。熱処理後の重要寸法と、仕上げ加工の必要性を合わせて確認します。

表面処理・外観基準

処理種類、色、膜厚、外観面、処理禁止面、接点跡の許容範囲を整理します。ねじ、導通面、シール面、はめあい面の扱いも明確にします。

検査項目・必要な記録

測定対象、抜取または全数の範囲、報告書の項目、必要なゲージを確認します。漏れ、圧力、動バランスなどの機能試験は、寸法検査と分けて条件を定めます。

包装・識別・納入条件

防錆、個別包装、面保護、品番表示、数量表示などを整理します。薄肉部品、外観部品、組合せ部品では、輸送中と組立前の扱いも考慮します。

中国で図面どおりのOEM機械部品を製作できますか。

図面と3Dデータを基に、非標準の金属部品や樹脂部品を製作します。形状、材質、公差、数量、熱処理、表面処理を確認し、必要な加工工程と検査方法を設定します。

CNC加工は1個だけでも対応できますか。

単品製作や試作にも対応します。小数量でもプログラム、段取り、検査が必要になるため、単価は数量や形状によって変わります。継続生産の予定がある場合は、量産時の工程も合わせて検討します。

3Dモデルだけで製作できますか。

形状の確認は可能ですが、モデルだけでは材質、寸法公差、ねじ、粗さ、処理条件が分からない場合があります。重要な製作条件は、2D図面または明確な仕様情報で補います。

旋盤加工とフライス加工はどう使い分けますか。

旋盤加工は軸、ブッシュ、ねじ付き部品などの回転形状に適し、フライス加工は平面、ポケット、溝、穴配置などに適しています。多くのカスタム部品では、両方の工程を組み合わせます。

5軸加工はどのような部品に向いていますか。

インペラー、羽根、複雑曲面、傾斜面、多方向から加工する部品などに適しています。形状によって段取り回数を減らせるため、面どうしの位置関係を管理しやすくなります。すべての部品で5軸加工が最も経済的になるわけではありません。

どの部品にも同じ高精度公差を適用できますか。

適用できる公差は、寸法、材質、形状、熱処理、測定条件によって異なります。精密旋削±0.01 mmなどの参考値も、対象部位の条件確認が必要です。重要な機能寸法から優先して工程を検討します。

2D測定精度2.5 μmは加工公差を示しますか。

測定設備の精度と完成部品の加工公差は異なります。2.5 μmの表示だけで、すべての部品を±0.0025 mmで加工・判定できることにはなりません。対象寸法と公差に応じた測定方法を選びます。

アルマイト処理後の穴径や軸径も管理できますか。

処理後の最終寸法を基準に工程を検討します。膜厚と寸法への影響、マスキング、必要な後加工を確認します。はめあい穴、ねじ、導通面、シール面は、処理範囲を明確にします。

鋼製ギヤ軸やスプライン軸の熱処理にも対応できますか。

材質と図面要求に合わせて、調質、浸炭、局部硬化、窒化などの適用を検討します。必要な硬さ、硬化深さ、変形、最終仕上げを確認します。処理方法は部品名だけでは決めず、鋼種と用途から選定します。

樹脂部品にも精密加工は可能ですか。

POM、PA、PEEKなどの樹脂切削部品にも対応します。熱膨張、吸水、荷重による変形があるため、必要公差と測定条件を材質ごとに検討します。使用時の寸法と機能を基準に仕様を整理します。

寸法検査報告書や全数検査を指定できますか。

必要な項目と方法を事前に定めて対応します。全数検査の対象寸法、測定方法、記録形式を明確にします。機能試験や材料に関する試験が必要な場合は、寸法測定とは別に条件を確認します。

試作品と量産品で仕様をそろえられますか。

図面改訂、材質、熱処理、表面処理、重要寸法を管理し、試作時に確定した条件を量産計画へ反映します。数量によって治具や工程を変更する場合も、変更後の初品で必要な項目を確認します。